O Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) de São Paulo, em parceria
com outras instituições, está desenvolvendo um projeto para a criação de
próteses ortopédicas diferenciadas, com características mais parecidas com
ossos humanos. Os materiais utilizados na prótese serão ligas de Nb-Ti
(nióbio-titânio) e Ti-Nb-Zr (titânio-nióbio-zircônio), que serão confeccionadas
sob medida, de acordo com cada paciente, por meio da manufatura aditiva, que é
uma impressão 3D.
A produção das próteses será feita por um dos processos da chamada
manufatura aditiva, a fusão seletiva a laser, em que diversos materiais podem
ser aplicados camada por camada, na ordem de micrômetros, para a fabricação de
uma peça, sem a existência de um molde ou ferramenta. O processo funcionaria
como uma impressão 3D, em que o desenho da prótese viria a partir de um
computador.
Com o método, pode-se trabalhar com diversas combinações de materiais,
de acordo com a funcionalidade desejada do componente, o que acontecerá no
projeto do IPT para as ligas metálicas. Os pesquisadores buscarão uma
combinação que mais se aproxime das características do osso.
O projeto, que terá investimento de R$ 7,8 milhões e duração de 42
meses, surgiu da necessidade de adequação das próteses ao perfil de cada
paciente, porque as próteses disponíveis hoje acabam por demandar uma série de
pequenos ajustes da peça pela equipe que realiza a cirurgia. As próteses
geralmente são fabricadas por meio de processos como usinagem, fundição e
forjamento, nos quais há uso de máquinas para moldar uma peça bruta ou o uso de
moldes que acabam submetendo as peças a um determinado padrão.
“As próteses hoje são construídas por um processo convencional que é por
usinagem, ou seja, você pega uma peça bruta, vai usinando, tirando material
dela até chegar no formato que você quer. Então, o cirurgião, quando vai fazer
um procedimento, ele tem uma maleta com parafusos e outras peças para colocar no
paciente e nem sempre essas peças se encaixam perfeitamente na pessoa, então
têm de ser feitos ajustes às vezes na hora da cirurgia”, explicou o pesquisador
e um dos coordenadores do projeto, João Batista Ferreira Neto.
Segundo ele, a premissa da manufatura aditiva é, a partir de exames como
tomografia ou ressonância magnética de um paciente, criar um desenho
tridimensional da peça que será “impressa” exatamente nas dimensões requeridas
para se encaixar no corpo humano, sem a necessidade de fazer qualquer alteração,
ou seja, feita sob medida. “Essa é a grande vantagem”, disse Ferreira Neto.
FONTE: Agência Brasil.
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